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压力传感器 Archives - Page 7 of 15 - STS China
MaP传感器是清洁发动机高性能的关键

MaP传感器是清洁发动机高性能的关键

面对日益严格的全球排放法规,汽车工业反应迅速,采用清洁技术来减少有害的温室气体。 现代清洁燃烧发动机的操作的关键是将空燃比(A / F)精确控制到化学计量值以获得高催化转化器效率并使尾管排放最小化。

为了在瞬态条件下优化A / F比,制造商使用闭环和开环系统:

  • 闭环系统是其中与位于排气流中的排气氧传感器(EGO)(也称为λ传感器)产生与A / F成比例的信号的系统。
  • 开环或前馈系统通过从空气流量计接收的信号控制喷射器燃料流。

在这两种情况下,信号通过数字PI控制器反馈以调节燃料喷射脉冲宽度。 然而,这些系统具有两个显着的缺点:

  • 由于发动机的感应 – 压缩 – 功率 – 排气循环中固有的相对长的延迟,A / F控制系统的反馈或闭环部分仅在稳态操作条件下完全有效。
  • 可靠的EGO传感器信号仅在传感器预热后可用,因此在启动发动机时不能立即进行闭环A / F控制。

因此,在瞬态和冷启动条件下,A / F控制器的前馈部分是特别重要的。

为了在所有条件下优化A / F,现代发动机通常配有用于测量进气歧管中的空气压力的歧管空气压力(MaP)传感器。

 MaP传感器知道发动机需要什么

MaP传感器连续地测量空气压力,并将该信息发送到发动机ECU,发动机ECU将数据插入用于控制喷射器脉冲宽度和点火正时的表格中。 这些压力读数作为输出电压信号传递到ECU。

在开发阶段,关键是在歧管中测量的压力要准确。 系列生产MaP传感器在向ECU馈送信号方面具有优越性,通常具有比认为可接受的更宽的公差:因此,高质压力传感器,(例如由STS生产的那些)通常在开发期间串联安装到MaP系列传感器。当在各种节气门开度处记录歧管压力时,从这些传感器获得的读数用于测量任何偏差或误差。

该过程是相当复杂的,并且要求在数百个节流阀打开点处测量输出电压,以便发动机ECU创建发动机要求的有效映射。

使用地图传感器来推动发动机ECU

在开发阶段,使用校准的MaP传感器,以小的节气门开度增量测量歧管压力,并且针对每个设置记录输出电压。

在怠速时,当节气门部分打开时,该压力在大气压的约1/3处测量,或在正常吸气发动机中测量为0.338巴。 由于地图传感器的输出电压与压力增加成比例,所以空闲时的输出电压将近似为5/3 = 1.67V,其中标称满量程输出为5V。

然而,在实践中,生产地图传感器的全刻度输出可以变化,并且通常小于5V。 这是因为传感器制造商之间的变化,结果是典型的满量程电压大约为4.6V。 由于这些变化,在正常操作期间,地图传感器读数将在约1.5V和4.5V之间变化,除了在超限上产生的真空,其中可以记录小于1V的输出电压。

此外,由于气压对燃料混合物具有显着影响,ECU还必须了解大气压力值。 为了实现这种环境压力,通常在发动机刚刚启动之前,刚刚在其关闭之后或两者之后记录测量结果。

这些测量用于设置校正天气和高度条件下的歧管压力的基线条件。 实际上,这是使用点火开关和发动机关闭信号来实现的。 这样,当发动机运行时,控制发动机的相同传感器在发动机关闭时用于气压测量。

强制感应加大MaP传感器的压力

当自然吸气式发动机通过增加涡轮或增压器转换成强制进气时,歧管压力范围必须扩展到包括增压区域和真空区域。 为了覆盖全部压力范围,必须使用覆盖至少1.5巴的压力或与发动机设计参数匹配的范围的地图传感器。

如果增压压力超过1.5巴,重要的是,为了保持全刻度读数,随着压力增加,读数上增加了减小的偏移。 这具有实际重要性,因为在基于地图传感器的发动机管理系统中,如果超过标称满量程读数,则容易击中燃料切断或在ECU中产生故障。 这就是为什么当使用2 bar传感器读取高于标称满量程压力的压力时映射减小的偏移量的原因。

 采购MaP传感器有效地满足这些广泛的要求并不总是容易。 然而,由于MaP传感器在燃烧过程的有效管理中发挥关键作用,为了在开发期间精确地记录歧管压力,使用精确校准的高质量MaP传感器是重要的。 随着制造商在压力下进一步减少排放和提高性能,应用工程师将继续要求改进用于开发的传感器的精度。

测量IC发动机的心跳

测量IC发动机的心跳

当医生测量血压以确定患者的健康时,开发工程师也测量曲轴箱压力以获得对测试台上的发动机的状况的了解。 不仅压力的增加提供了磨损的早期指示,而且压力测量对于需要符合排放法规的现代曲轴箱通风系统的发展至关重要。

重要的是注意,曲轴箱压力的测量不是“吹漏”的直接测量,其被测量为以标准立方米每秒为单位的流速。

测量曲轴箱压力以监测气缸套、活塞和环磨损。

开发引擎造价昂贵,因为通常在它们后面有一个密集的工程设计程序:因此,任何工程师最不想看到的事情是测试后所有努力化为乌有。 为了最大限度地降低风险,现在的测试台配备了无数的传感器来监测从油压,环境温度到EGT以及特别感兴趣的曲轴箱压力的一切。

在试验台上使用的曲轴箱压力传感器是特别有趣的,因为它们不仅能够测量相对较小的压力变化,而且它们在宽温度范围内也是稳定的,同时耐受高温热油:这是特别重要的,因为传感器经常安装在油底壳或注油管上,与高温的机油直接接触。

活塞环 – 气缸(PRC)系统经受极端压力,例如高摩擦和加速力,以及由燃烧过程产生的极端温度和压力。

在这些条件下,总是有部分排气回到曲轴箱中,但是当部件磨损增加时,发动机内部的压力也增加。 这是测量曲轴箱压力作为在测功机或试验台上运行的发动机磨损的早期指示的基本原理。

在强制感应CI发动机中曲轴箱中的压力的增加可能是灾难性的,因为来自压缩机的油的回流常常受到限制,导致迷宫式密封件失效,导致轴承的润滑完全损失。

尽管监测PRC系统状况的重要性,通过精确测量内部压力来优化曲轴箱通风曲线,对于满足排放立法至关重要。

设计PCV以获得更清洁的环境

在20世纪60年代初,通用汽车公司认为曲轴箱气体是碳氢化合物排放的来源。 他们开发了PCV阀门,以帮助抑制这些排放。 这是第一个安装在车辆上的真实排放控制装置。

理想情况下,曲轴箱压力应控制在刚好高于大气压,以便有足够的压力排除灰尘和水分,但不足以迫使油经过密封件和垫圈; 或在强制感应发动机上,限制油返回到油底壳。

有效PCV阀的设计的第一步是通过使用专门设计用于精确测量小差分的高质量压力传感器来确定曲轴箱中的实际压力,同时在宽温度范围内提供精确的可重复读数。

利用在性能和耐久性运行期间积累的数据,工程师能够确定PCV阀的适当参数:

  • 适当的横截面积以便于来自曲轴箱的足够的蒸汽流通过
  • 正确的操作压力参数,以确保涡轮增压发动机上的不受限制地回油,同时保持正的内部压力

最后,在试验台上评估原型阀,再次使用曲轴箱压力传感器,以确认性能和耐久性,以及排放合规性。

这种发展可能跨越几个星期,占开发成本的一大块,所以制造商最不愿意的是一个重要传感器出现问题; 这将需要部分或甚至完全重新测试。 这就是为什么OEM只使用高质量的压力传感器,例如压力变送器和变送器制造商STS生产的压力变送器。

制动系统在压力下性能最好

制动系统在压力下性能最好

虽然一些高端车辆正从液压致动制动系统转变为混合制动线控型,但大多数驾驶员仍然依靠液压压力来使车辆停止运行。

尽管车辆已经配备了液压制动系统数十年,开发一个系统,既能向驾驶员提供反馈,又能同时保持有效的延迟在任何时候和在任何情况下都是极具挑战性的。

在系统运行期间,有几个变量都会影响性能:

  • 当重量从后轴传递到前轴,这需要将压力逐渐调节到负载的车轮
  • “拐点”1) ,在该点处伺服减小辅助以及辅助与踏板力的比率
  • 由于施加的压力,管道和软管倾向于膨胀并且降低给定踏板行程的管线压力(在极端情况下,驾驶员可以将其描述为“海绵踏板”)。

1) 伺服或制动助力器提供逐渐辅助直到接收到最大真空辅助的拐点,并且超过该点的输出压力的任何上升情况仅仅是由于增加的踏板力。 如果在这个阶段没有减少辅助,则将发生车轮锁定。

还应注意的是,随着多通道ABS的引入,围绕车轮旋转和动态与静态摩擦的许多动态问题已经被处理,包括由于在制动下的重量传递的压力调制。

然而,在接合ABS的情况下的快速节奏制动可能产生极大的抖动,有时,还需要确定极高的管线压力,所以在开发期间要策略性地将高质量压力变送器放置在关键管线中。

当操作管线压力在100bar的范围内时,所有部件,包括管道和软管,都必须要经过设计以满足这些压力要求; 并且系统不超过这些指定值。

然而,这也不是那么简单,当考虑横截面积不同、壁厚度不同的管和软管都可以产生相似的制动性能时,但是一些已经达到爆裂强度。

可以验证的唯一方法是通过在系统完全加压时精确测量管线压力。显然,这些测量值必须合乎管道和管道供应商规范。

此外,测量管路压力以确认,踏板杠杆比可在严苛的制动条件下将系统加压至约80巴,这也是很重要的。 如果不能容易地获得期望的压力,则必须增加踏板比直到达到该压力。

当工程系统工程师还需要选择正确的主缸膛时:最常见的误解之一是较大的主缸会产生更大的压力。 虽然较大的主缸产生较大的位移,但与较小的孔相比,产生相同的压力需要更多的力。

虽然较大的主缸将采用较少的踏板冲程来承受系统松弛,但是将产生更大的力以产生相同的系统压力。 添加更大的主缸之后的结果是踏板更硬,其需要更多的踏板压力以产生相同量的制动力。 例如,从3/4“主缸移动到1”需要在推杆上多77.7%的力。

优化制动性能的目标只能通过平衡整个系统来实现:踏板力,系统压力和杠杆行程都需要考虑,在设计和开发阶段,制造商已经依靠高精度的压力变送器专门用于优化这些应用程序。

自动变速箱:压力即动力

自动变速箱:压力即动力

虽然有人曾尝试设计自动变档的齿轮,但是直到1939年,通用汽车的工程师才提出了令人满意的解决方案; 该设备被称为HydraMatic,它是第一个被生产的全自动客车变速器,约25,000辆装备该齿轮的Oldsmobiles被出售。

在将近二十五年后的1963年,开发HydraMatic的通用工程师团队的团队负责人Earl A. Thompson获得了Sperry奖,以表彰“他杰出的机械工程贡献,该设备通过实际应用在海陆空三个方面提升了运输这项艺术”。

在接下来的75年中,自动变速器(A / T)增加了另外五个(甚至六个)速度,且由电子控制,尺寸也逐渐缩小。 但是在此之后,A / T仍然依赖于液压管线压力来发挥作用。

液压管路压力控制自动变速器的行动

阀体是自动变速器的控制中心。 它包括通道和通道的迷宫,其将液压流体引导到多个阀,然后这些阀致动适当的离合器组件或带式伺服器以平稳地转换到档位。

阀体中的许多阀中的每一个具有特定的目的并且被命名用于该功能。 例如,2-3换档阀启动二档至三档升档,或者确定何时应发生降档的3-2换档正时阀。

最重要的阀是手动阀,其直接连接到变速杆,并且根据变速器所处的位置覆盖和打开各种通道。例如,当在驱动中时,手动阀将流体引导到离合器组件 (s)激活1档。 它还被设置为监测车辆速度和节气门位置,使得它可以确定1 – 2换档的最佳时间和力(取决于发动机负载和速度)。在计算机控制的变速器上,电磁阀安装在阀体上,在计算机控制下将流体引导到适当的离合器组件或带,以更精确地控制换档点。

由油泵产生的压力被引导到主管线、调速器和节气门压力阀以控制和润滑变速器。 其中一些已被更换或与电子控制一起工作。

  • 调速器压力随车速增加。 较旧的变速器采用机械调速器,其由弹簧,离心重块和用于控制该压力的滑阀组成。 调速器压力决定变速器升档,而节气门压力决定降档。 今天的变速器使用电磁阀来换档定时。
  • 节气门压力表示发动机负载。一些变速器使用真空调节器或节气门连杆机构来控制节气门阀。 后期模型车辆使用电磁阀来实现相同的结果。

变速箱通过移动换档阀来换档。 调速器压力作用在阀的一端,节气门压力由弹簧辅助作用在另一端。 当车辆首先从停止加速时,节气门压力高于调速器压力,因此轿厢停留在一档。 随着车辆速度增加,调速器压力(受车辆速度的影响)增加,直到其大于节气门压力并导致升档。

当节气门压力克服调节器压力时发生降档。 这是因为增加了发动机负荷。 这两个压力控制换挡阀的运动。 换档阀控制驱动和夹紧行星齿轮组的构件的反作用装置(离合器和带)。

为了实现平稳的换挡而没有过多的“滑移”并不是一个意思:压力,锁定一组带和释放另一个带,不仅必须正确计时,而且必须以给出稳定换挡的方式施加且无震动。 这都是通过液压管路压力来控制的。

在开发A / T端口管线期间,实时测量压力并与设计规范进行比较以确认设计参数得到满足。 同时,测量换档时间和质量,并进行主观评估,以确保实现驾驶性能和性能目标。 这只能通过高度精确的压力变送器来完成,例如STS生产的压力变送器。

在开发期间记录的这些测量结果是关键的,不仅用于建立质量变化,而且用于开发与特定变速器有关的独特规格。 这些用于维修店的故障诊断。

与时俱进

随着排放法规在现代车辆的发展中发挥重要作用,制造商继续重新思考设计,注意提高效率而不降低性能。

在韩国制造商KIA开发的一个这样的研发工作中,143个新技术在紧凑型8AT的设计中获得专利。 与具有较少齿轮的自动变速器相比,这种新型变速器能够实现从静止状态的平稳加速,以及更高的燃油效率,更高的NVH特性,以及更高的速度下更加决定性的加速。

为了提高八速自动变速器的燃油经济性,KIA工程师大幅减小了油泵的尺寸(自动变速器中的主要动力损失源)并简化了阀体的结构。 拥有同类中任何生产传动装置最小的油泵,8AT能够更有效地使用液压油,在任何时候都均匀分布在整个单元。

KIA的开发团队还包括一个直接控制阀体,以允许直接电磁控制离合器,而不是通过几个控制阀。 这使得起亚将控制阀的数量从20个减少到12个,从而实现更快的换档,更直接的机械连接到发动机和改包装的改进。

这种革命性方法的挑战是:确保较小的泵能够向A / T操作所需的各种部件提供足够体积的、压力高达约20巴的液压流体。

在开发测试期间,在怠速和全开节流条件下测量主管线压力,其中单元处于操作温度,以确保较小的泵完成任务。同样,由于从这些测试获得的结果非常关键,仅使用高质量的实验室认证的压力变送器

比滚轴更平滑,比赛车更好:主动悬挂技术已经成熟

比滚轴更平滑,比赛车更好:主动悬挂技术已经成熟

科林查普曼被视为赛车界的汽车梦想家:他在技术平流层中被称为F1赛车的两个值得注意的成就是“地面效应”和“主动悬架”的发展,这两个都随后在F2赛事中被禁止,但是应用于研发公路汽车。

即使是早期查普曼的主动制导悬架系统的道路行驶迭代也显示出相较于半主动系统的先进性。

然而,早期的Lotus系统,使用液压油缸来移动车轮,需要花费数千美元,添加150公斤,需要约四千瓦驱动系统的140巴液压泵。 此外,系统不能足够快地响应以消除困扰大多数道路驾驶的小障碍。

主动悬架依赖于开发过程中的精确压力测量

在开发液压互联悬架中,当技术人员师徒平缓颠簸时,发现系统的优化很明显取决于调节车轮运动的致动器的控制和响应。这些部件不仅需要产生力量支撑汽车,穿越崎岖的地形和控制转弯,但他们也必须反应极快:快速反应的关键是系统的操作压力和如何控制这种压力。

为了实现性能、达成目标,工程师必须克服几个挑战,包括:

  • 用于驱动系统的液压流体不能在恒定的温度和粘度下操作,从而影响输送压力。
  • 适当压力的精确控制依赖于极为精确的实时管线压力测量,并带有温度补偿。

在开发过程中使用的压力传感器必须具有实验室质量,并且对压力变化有非常快的响应。 即使在今天,只有少数制造商能够制造这些高品质组件且达到行业要求的标准。

虽然水力机械HIS主动悬架的指数级增长,实现响应时间的成本是惊人的,限制了系统装配至几款顶级运动车型和豪华车型。

最后,智能控制引领智能悬架

不久之后,制造商开始转向电子处理器和控制单元,以对控制致动器的液压系统进行精确控制。 这最终使工程师能够精确地控制传送到各个致动器的压力,从而改善在大跨度的操作条件下的响应时间和性能。

这正是梅赛德斯奔驰的魔法身体控制(MBC)所做的。 位于挡风玻璃顶部的摄像头扫描前方的道路,分析其缺陷和瑕疵,并将该数据直接馈送到主动车身控制(ABC)系统的控制单元。 相机扫描汽车前面4.5至13.5米的区域,可以检测和测量小至10mm的缺陷。 在这样做时,在事件之前的一秒的几分之一系统准确地知道轮胎将会遇到什么。这争取了主动时间用于准备适当的行驶控制的悬架。

使用来自摄像机的输入,MBC甚至可以在与坑洼碰撞之前“收回”车轮,从而防止车轮陷入坑洼。这显然极大地减轻了路面影响,并提高了乘坐质量。

即使主动悬架已经集成到较大的ADAS(高级驾驶员辅助系统)架构中,但是许多系统仍然依赖于液压管路压力的精确控制以实现期望的行驶和操纵。 这是一个高品质的压力传感器,为开发工程师提供准确的数据,根据这些数据,他们可以控制现代主动悬架系统的算法。