每年，全球制造的轮胎超过10亿只。 因此，这是天然橡胶最大的消费项目。为了使这种天然材料成形且具有耐久性，高压和高温是必要的。只要用对了技术，轮胎制造毫无压力。
那些认为轮胎制造只是一个简单的过程，只需将原料变成圆形是错误的。 在现代轮胎生产中，许多单独的部件结合在一起，保障驾驶人舒适性和安全性。
轮胎制造
轮胎的原材料的制造因生产商而异，也会因为轮胎的类型不同而有所变化。 在这里可以使用超过40种不同的原料，包括天然橡胶，炭黑，硫磺等。 各种材料在极高的温度下糅合在一起， 然后将该混合物的长度拉伸并在冷却时进一步加工。
使用该混合物制作轮胎的各个层。 这里也会使用其他材料，例如轮胎中橡胶覆盖的钢网，这层钢网用来稳定轮胎并增加转弯力。 轮胎的其它部件包括胎体，胎圈，胎面，侧壁，填料和内衬也要使用这种混合物来制作。
轮胎的各个层在轮胎成型机中集合在一起。 这些版本被称为空白轮胎或“绿色轮胎”。
从“空白轮胎”到成品轮胎
在下一步骤中，将空白轮胎插入硫化压机中。 在这一环节中，各个轮胎部件被硫化在一起，然后材料达到其所需的统一弹性。 为了实现硫化，将“空白轮胎”放入压力机中，在额定压力和高温下进行“烘焙”。
在这个过程中，橡胶囊从压机内部膨胀并在压力作用下被向外压入模具中。这就是轮胎轮廓的制作。这个环节的温度达到180℃，并且可能出现超过24巴的压力。名声卓著的各大轮胎制造商使用STS制造的 ATM 传感器监测这种吹塑压力。
仅使用高性能压力传感器进行硫化
由于高温、蒸汽和高压力的存在，制造轮胎的环境十分艰苦严苛。 因此需要一种压力变送器，它可以在高温下监测轮胎制造中产生的压力且经久耐用。这种情况必须要使用 ATM 系列的变送器。 它们的高精度、可靠性和出色的长期稳定性，以及其紧凑富有弹性的设计，为轮胎制造商高效作业提供了保证。尤其是，它们在测试和抗爆破压力中的杰出质量可避免在制造中出现高昂的停工期。 此外，这些压力变送器可以很轻松地在现场重新校准。